Ridurre i costi e aumentare l'efficienza migliorando i processi

All’interno di un magazzino, idealmente in un processo il materiale dovrebbe fluire senza impedimenti dal punto A al punto B, ed essere movimentato solo una volta. Tuttavia questo è un modello teorico raramente applicabile in concreto; generalmente il materiale viene movimentato molte volte prima del suo utilizzo finale.

In termini di Lean, questo eccesso di trasporto e movimentazione è uno spreco che può avere un impatto anche molto negativo sull’intero processo, generando un aumento dei costi legati al personale, alla gestione dei mezzi di movimentazione,  ed un incremento dei danni e/o perdite del prodotto.
 

Eliminare gli sprechi nei processi di magazzino 

Nell'individuare gli sprechi, è necessario valutare tutte le aree per opportunità di miglioramento, tra le quali l'ufficio, il magazzino ed il sistema di trasporto. Sia in ufficio che in magazzino, è fondamentale considerare il layout ed i flussi per minimizzare il trasporto e le movimentazioni senza valore aggiunto . In alcune aziende ad esempio, la distanza percorsa da specifici impiegati tra ufficio e magazzino, se valutata su base annuale, può anche aggiungere centinaia di chilometri alle normali percorrenze. Questo è un ottimo esercizio fisico per il dipendente, ma un male per la produttività! può aumentare inoltre il rischio di infortuni.
 
Molto spesso queste movimentazioni improduttive sono il risultato di modifiche effettuate nel tempo su layout, processi e flussi, il tutto senza che, per motivi di tempo, urgenza, limitata dimensione del singolo intervento, ecc. sia stato di volta in volta valutato l’impatto su tutti gli attori della catena.
 
Vediamo ora due esempi decisamente tipici di opportunità di miglioramento:
 
Caso pratico 1: riduzione delle ubicazioni di scorta e contemporaneo posizionamento dello stock sulla sola ubicazione di picking/vendita
ottimizzare processi logistica Fig. 1  
 
In Fig.1 a sinistra si può vedere il caso in cui, per un singolo articolo, vengono gestite due ubicazioni, il che comporta necessariamente una movimentazione aggiuntiva della merce; a destra si mostra invece il caso ideale, in cui tutto lo stock viene posizionato sull’ubicazione di picking, riducendo al minimo gli spostamenti senza valore aggiunto. Quest’ultima configurazione si può ottenere ad esempio tramite l’ottimizzazione dello spazio e del display nell’area di preparazione ordini, ottenendo contestualmente la completa eliminazione delle attività di refilling dell’ubicazione di picking e la concreta riduzione delle possibilità di stock out dell’ubicazione stessa.
 
Caso pratico  2: utilizzo di macchine capaci di ridurre le operazioni di movimentazione, in questo caso utilizzo di carrelli commissionatori verticali al posto elevatori a timone e/o carrelli elevatori frontali.
 
ottimizzare processi di magazzino
Fig. 2   
 
In Fig.2 a sinistra viene mostrato un operatore in fase di picking: l’utilizzo di un commissionatore consente all’operatore di effettuare il prelievo senza movimentare l’intero pallet, spesso una soluzione ottimale. A destra viene invece riportato uno step del classico processo di picking mediante elevatore a timone: abbassamento del pallet a terra, prelievo del collo e ritorno del pallet alla pozione di partenza; operazione globalmente molto onerosa in termini di tempo.
 
La riprogettazione dei processi come nei due esempi, può portare a consistenti riduzioni dei costi per manodopera ed incremento delle prestazioni, si noti però che le soluzioni ottimali derivano sempre da un’analisi approfondita in concreto, dello specifico layout e dei flussi di ciascun magazzino.
 
Col passare del tempo molto spesso le condizioni mutano, e le tecnologie si evolvono continuamente, variando inevitabilmente anche le soluzioni ottimali; per questo motivo è sempre consigliabile effettuare un check up periodico che garantisca la massima efficienza del magazzino