Ottimizzare i flussi di magazzino

Come migliorare l'efficienza dei flussi nella logistica

Una delle principali cause di inefficienza dei flussi di magazzino è certamente la progettazione del layout non ottimizzata. Molto spesso, soprattutto nel caso di centri di distribuzione cresciuti ed ampliati nel tempo, l’operatività prende il sopravvento rispetto alla pianificazione e le funzioni dei vari reparti tendono a perdere l’efficienza prevista in origine. 

Nel verificare l’adeguatezza di un layout, ci sono quattro funzioni principali che dobbiamo sempre tenere bene in considerazione:

1. Stoccaggio del prodotto
2. Operazioni in entrata merce (tra cui ricevimento e la messa a dimora)
3. Operazioni in uscita merce (tra cui il picking e la spedizione della merce)
4. I processi a valore aggiunto

Più produttività con l'ottimizzazione dei flussi di magazzino

In Fig. 1 possiamo trovare uno schema di massima del flusso della merce in un tipico magazzino; da notare che le varie attività sono strettamente interconnesse e non possono mai essere invertite. Di conseguenza il throughput di ogni singolo step deve essere allineato al successivo, pena la creazione di ingorghi dovuti a colli di bottiglia o peggio l’abbassamento di produttività causato dai tempi di attesa degli operatori.
L’ultima cosa che vogliamo, ad esempio, è che la nostra linea di imballaggio e smistamento ordini sia più lenta del reparto di picking, causando una riduzione delle performance dell’intero magazzino. Sebbene queste problematiche siano di individuazione relativamente immediata, spesso si incontrano diverse difficoltà nell’identificare le migliori soluzioni; per questo sono necessarie analisi approfondite degli impianti-procedure di lavoro e la simulazione di scenari e layout alternativi. Solo in questo modo possiamo garantire le prestazioni finali dei magazzini e quindi a giustificare gli interventi richiesti per raggiugerle.

Risultati tipici dell’ottimizzazione-riprogettazione di una linea di picking a seguito di simulazione (visualizzata su un apposito software in Fig.2):

•  Fino ad un aumento del 40% del throughput, reso possibile attraverso l'individuazione e la riduzione dei colli di bottiglia;
•  Drastica riduzione delle problematiche di start up di nuovi magazzini o revamping di centri distributivi esistenti;
•  Fino ad una riduzione del -30% del fabbisogno di risorse umane durante i periodi di punta;
•  Riduzione dei costi operativi fino a -35%;
•  Riduzione degli errori fino -15%;

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